منبع پایان نامه درباره نرم افزار، ارزش افزوده، پردازش اطلاعات

بهتر اجرا شدن مراحل MRPII توجه لازم را داشته باشد .
3-8- MRP و JIT:
3-8-1-سیستمهای تولید به موقع just – in – time
همزمان با پیشرفت علوم ، مدیریت تولید و اصول برنامه ریزی تولید نیز متناسب با آن در جهت تکامل رشد کرده است . عامل اصلی این تغییرات ، همان بودن منابع تولید در مقابل نامحدود بودن نیازهای انسان می باشد . دست اندر کاران تولید ، همواره سعی کرده اند تا ازمنابع محدود حداکثر استفاده را ببرند . در این بین سازمانهایی موفق بوده اند که با استفاده از خلاقیت و بکار گیری روشها وسیاستهای برتر با منابع موجود خود ، نیازها ی بیشتری را ارضاء نمایند و کشورهایی توانسته اند توان اقتصادی خود را افزایش دهنده که ارزش افزوده بیشتری را در این فرآیند پدید آورند . د ر این میان ، نظام تولید به موقع ( JIT ) نظامی است که اخیراً مورد توجه سازمانهای صنعتی و حتی سازمانهای بازرگانی قرا گرفته است و مهمترین علت آن ، افزایش توان رقابتی شرکتهای ژاپنی در اثر توفیق آنها در استفاده از این تفکر می باشد .
هدف ( JIT ) حذف آن دسته از فعالیتهای است که ارزش افزوده در محصول ایجاد نمی کنند یکی از عناصر مهم JIT ، تهیه کنندگان قطعات و مواد می باشد . خرید و تهیه قطعات ، نقش کلیدی و مهمی در موفقیت اجرای استراتژیک JIT دارد زیرا این عامل اثر مستقیمی بر افزایش بهره وری کاهش موجودی در جریان ساخت ، کاهش موجودی انبارها تا حد صفر و کاهش مقادیر خرید دارد . درصورتیکه زمانهای تحویل یک تامین کننده مواد یا قطعات ، قابل اطمینان نباشد و یا کیفیت محصول ، پایین باشد ، سیستم JIT دچار تاخیر زیان آور و وقفه خواهد شد .
نظام تولید به موقع ، تفکر و نگرشی نوین در اداره سازمانهای صنعتی است که با اصول تکنیکها و روشهای خاص ، به دنبال حذف کامل اتلاف و افزایش بهره وری در تمامی فعالیتهای داخل و خارج سازمان می باشد .
کوششهای JIT کمکهای موثری در نحوه استقرار اجزاء و همبستگی یا تنظیم نیروی کار فیزیکی ( ماشینها ) در جریان خطوط تولید ارائه می نماید ، در حالی که CIM یا تولید یکپارچه ( کامپیوتری ) به تجدید همبستگی اطلاعات سازمان یافته خاص در قسمتهای عملیاتی به وسیله پردازش اطلاعات منسجم توجه دارد .
3-8-2-سیستمهای MRP :
حتی اگر MRP بتواند در میان چندین محیط تولید به کار برده شود ، آن در اینجا بعنوان یک ابزار مورد ارجح برای کنترل تولید متنوع بنام تولید jobshop انتخاب شده است . این روش بر اساس طرح ریی تولید اصلی است که در هدف های عملکردی این طرح جابجا شده است ، که سفارشات خرید برای بخش ها یا مواد خام و سفارشات کار برای منابع هستند . برای محاسبه این روش ، اطلاعات اساسی بسیار زیادی مورد نیاز است ؛ صورت حساب مفصلی از مواد هر محصول ؛ تأخیر تأمین کنند . و زمان اصلی تولید برای هر محصول ؛ مسیرها ( نیازمندیهای منبع ). زمان قبل از رسیدن ظرفیت های محاسبه کافی مورد نیاز صرف می شود تا یک سیستم با یک همچین فلسفهای بهینه شود . پیامد یک بهبود قابل توجه در بهره وری است همان طور که بخش درستی در زمان درست بر ماشین درست می رسد که به وسیله منابع انسانی درست اجرا می شود . مدیران کارگاههای کاری اکنون حرکت نمی کنند تا دنبال قسمت های از بین رفته بگردند و خریداران مجبور نیستند دنبال شوند و سفارشات فوری را بپردازند . هر کسی می تواند کار خودش را بدون فشار و مقدار افزایش یافته واقعی انجام می دهد . MRP یک سیستم حلقه بسته است . زمان بندی به طور موثر بعد از یک آزمایش در دسترس بودن بکار می رود .
MRPI = اولین تولید = در دسترس بودن بخش ها
MRPII = دومین تولید = در دسترس بودن بخش ها و منابع .
درون داد سیستم طرح ریزی تولید عمده است که بر اساس پیش بینی هایی است که در مراحل پشت سرهم توید شکل تغییرند که زمان بندی تولید عمده نامیده می شود . این تغییر شکل متفاوت است اگر سیستم فقط بر سفارشات تأیید شده کار کند یا برای پیش بینی سفارش یا یک سیستم ترکیبی کار کند . در اولین مورد ، شروع از سفارشات تأیید شده ، معمولاً چند ماه گستره به حساب می آید و در یک زمان بندی تولید اصلی برای چند هفته تغییر شکل می دهد . در مورد دوم ، منحنی نمودار پیش بینی های تولید هموارتر است و بعنوان بافر عمل می کند و طرح ریزی تولید اصی ، در یک زمان بندی تولید اصلی به طور هفتگی تغییر شکل می دهد . در حالت سوم و آخرین مورد ، سفارشات تأیید شده و پیش بینی ها ترکیب می شوند . در مثال ، اگر ما بخواهیم زمان بندی تولید اصلی را ژانویه تعیین کنیم ، ما مجبوریم سفارشات تأیید شده برای مارچ را هم به حساب بیاوریم و ما می دانیم که ما یه کم بیشتر خواهیم داشت که می تواند با پیش بینی ها برآورد شود . طرح ریزی تولید اصلی به وسیله سفارشات تأیید شده و پیش بینی شده ترکیب می شود که وضعیت شان در زمان تغییر خواهد کرد . این یک تأثیر بر روی موجودی انبار در بعضی از آیتم ها خواهد داشت همان طور که بعضی ها برای سفارشات تأیید شده و بقیه برای سفارشات پیش بینی شده که نیاز به تأیید دارند ، اختصاص داده خواهد شد . در این مورد ، آنها می توانند در موارد فوری استفاده شوند .
3-8-3- سیستم پیاده سازی
کارکردهای مختلف :
طرح ریزی تولید اصلی باید بر طبق کتاب سفارش استقرار شود .
معیار طرح ریزی تولید اصلی
طرح ریزی تولید عمده باید به بخش ها و موادخام تغییر شکل دهند .
معیار محاسبه نیازها
نیازهای خالص باید با موجودی انبار مقایسه شود تا تعیین شود چه چیزی باید خریداری شود یا تولید شود .
معیار کنترل موجودی انبار یا فهرست موجودی
عملکردها باید زمان بندی شود ، یا برای سفارشات خرید یا سفارشات کار .
معیار MRP
زمان بندی تولید باید باظرفیت حصول پذیر مقایسه شود .معیار ظرفیت یا مهار مراکز کاری سفارشی کار باید به قرار زیر فرستاده شود .
معیار مدیریت کارگاهی داده مورد نیاز
در یک سیستم محاسبه ای ، اطلاعات مورد نیاز در پایگاه داده ها سازمان دهی می شود که به روز آوری اطلاعات اجازه می دهد : اگر یک ویژگی تغییر کند ، این اصلاح به طور اتوماتیک بر هر فایل مورد نیاز تأثیر می گذارد .
ارتباط بین این کارکردها
شکل3-1
1) طرح ریزی تولید عمده از کتاب سفارش یا هدف ها و پیش بینی های تولید ایجاد می شود . در مثال : یک کارخانه یک میزان از محصولات D , C , B , A مورد نیاز 2 و 4 و 1 و 5 واحد از ظرفیت تولید را تولید می کند .
جدول 3-1 :طرح ریزی تولید می تواند به واحدهای تولید متعادل تبدیل شود
April
March
February
January
955
925
1024
838
جدول 3-2: طرح ریزی می تواند در یک زمان بندی تولید برای هر آیتم در طول ماه مارچ تغییر شکل یابد .
هفته 4
هفته 3
هفته 2
هفته 1
15
40
30
25
A
20
10

20
B
60
80
100
140
C
10

5
10
D
جدول 3-3 : انواع برنامه برای محصول A
هفته 4
هفته 3
هفته 2
هفته 1
15
40
30
25
A(1)

60

60
A(2)
April 15+Needs


95
A(3)
2) معیار محاسبه نیازها به صورتحساب ماده مربوط است ، آن در ساختار هر تولید معنی می دهد . اگر محصول A از 2x و 1y ساخته شود و x یک قطعه با 15cm طول ساخته شده از میله x است .
برنامه
1. دنباله نیازها
2. قرار گرفته در بخش های اقتصادی
3. دنباله یک دوره اقتصادی
نتیجه : یک برنامه تولید اصلی برای A
شکل 3-2
هر بخش باید در یک شیوه منحصر به فرد شناسایی شود و بر طبق س
اخطارش باشد . طرح ریزی تولید عمده A نیازهای خالصی برای X , Y , X , A خالص ارائه می دهد . سپس با کنترل کردن اینکه چه چیزی حصول پذیر است یا در موجودی برای هر آیتم نسبت ، احتمال دارد تا نیازهای خالص تعیین شود .
3) فهرست موجودی یا مدیریت موجودی انبار به وسیله موارد فوق تشدید می شود :
• یک وضعیت اطلاعاتی را ارائه می دهد اگر آیتم خریداری یا فرآور شود .
• سطح موجودی انبار برای هر آیتم
• تأخیر خرید یا زمان اصلی تولید برای هر آیتم
• تأمین کننده های مختلف
4 ) معیار MRP با محاسبه نیاز و تأخیر خرید و زمان اصلی تولید تشدید می شود . این می تواند به قرار زیر توضیح داده شود :
نمودار 15
که D = تأخیر سفارش
T1 = زمان انتظار مونتاژ Y , X برای ساختن A
T2 = زمان انتظار برای تولید خالص X در رسیدن به X
T3 = تأخیر در رسیدن به X خالص از تأمین کننده
T4 = تأخیر برای رسیدن Y از تأمین کننده
T0 = تأخیر برای حمل و بسته بندی .
با شروع از D ، ما می توانیم آخرین لحظه را در رسیدن تا مونتاژ نهایی را شروع کنیم . شیوه دیگر می تواند در شروع کل عملکردها به زودی هر چه ممکن باشد تا نزدیک ترین لحظه تعیین شود هنگامی که A می تواند حصول پذیر باشد . به وسیله قاعده کلی ، آخرین عملکرد باید جایگزین شود قبل از اینکه موعد برای توزیع جایگزین شود که مشکل به وجود می آید اگر این چنین شود . در هر دو مورد ، برون داد این سیستم ، یک لیست از زمان و فعالیت ها برای خرید و تولید است . ما برآورد می کنیم احتمال دارد تا هر موقع که ما یک تولید را می خواهیم ، زمان بندی شود . در مورد MRPI ، نتیجه در آن مرحله حصول شده بود . آن یک زمان بندی ظرفیت نامحدود بود .یک بهبود متشکل شده حقیقی را به حساب می آورد که ظرفیت محدود است . این بدان معناست که اگر معیاری که شرایط خالص را تخمین می زند ، به ما نشان دهند ه این زمان فرزکاری قطعات از X خالص در M2 است ، ما مجبوریم کنترل کنیم که یک یا چند ماشین فرز و یک یا چند اپراتور برای انجام کار در M2 قابل دسترس هستند .
5) معیار بندی ظرفیت
او به وسیله زیر تشدید می شود :
• بار قبلاً طرح ریزی شده
• حداکثر بار قابل دسترس بر طبق قابلیت زمانی هر کار یا عملکرد مرکزی
• ظرفیت مورد نیاز به وسیله هر کار در هر عمل یا مرکز عملکرد .
6 ) اجرای برنامه بار و برنامه مواد
اقدام بعدی در کارگاه :
هر چه که سیستم های تولید و یا مدیریت عملیات هستند ، بعد از شروع عملیات و کارها ،ضروری است تا شکاف های بین چیزی که طرح ریزی می شود و چیزی که محقق می شود را کنترل کرد . در کارگاه یا در تعمیرگاه کشتی است که اطلاعات در رابطه با بکارگیری چیزی که زمان بندی می شود ، کشف خواهد شد . مدرن ترین سیستم متشکل در گرفتن سیستم اطلاعات ، مقدار کار ، تعداد مسیر ، تعداد کارگر و شروع و پایان این عملکرد است اجازه داده می شود تا هماهنگی با وضعیت طرح ریزی ماده و تأخیر و هزینه ها کنترل شود . روشن است که شکاف های مشاهده شده یک تأثیر بر روی تأخیر جهانی سفارش تجزیه و تحلیل شده و هزینه اش دارد . یک تأخیر در تولید دستی یک بخش در یک سیستم کنترل شده به وسیله MRP بر تاریخ شروع مونتاژ نهایی در نمونه تأثیر خواهد گذاشت .
اقدام بعدی موجودی های انبار :
همچنین وضعیت به کار گیری طرح ریزی بار ، طرح ریزی ماده باید دنبال شود تا ضرورت بازخورد تضمین شود . پس ، نرم افزار باید یک تداوم تعیین شده حرکت کند تا پیامدهایی بر طرح ریزی و شکاف ها در کارگاه عملی یا در انبار توجه شود . در طول همانند سازی نرم افزار ، این بخش به عنوان یک هشدار نشان داده می شود و زمان بندی مونتاژ نمی تواند سر موقع انجام شود . در نتیجه ، مدیر چند انتخاب خواهد داشت :
• تأخیر در مورنتاژ
• یافتن شیوه دیگر در خریدن یا تولید بخش
• تغییر زمان بندی به منظور جلوگیری از تأخیر .
روشن است که اگر شما در بهترین موقعیت نباشید ، در حالیکه شکاف ها نمی تواند در یک سیستم ادغام شده به طور مستقیم یافت شوند ، قواعد کلی که در ارزیابی زمان بکارگیری در کارگاه متشکل است و شکاف ها به حساب می

مطلب مشابه :  پایان نامه ارشد رایگان با موضوعاوقات فراغت، motivation، Education

دیدگاهتان را بنویسید