منبع پایان نامه درباره برنامه ریزی، زمان بندی، ذخیره احتیاطی

بهینه تولید هر یک از انواع چراغ های روشنایی را در طول سال به نحوی تعیین کند سود حاصل از تولید این ۶ محصول را بیشینه کند. در ابتدا متغیر تصمیم که میزان تولید هر چراغ روشنایی است تعریف می شود وسپس ضرائب تابع هدف را که میزان سود هر یک از محصولات است . تعیین می شود. با توجه به بررسی های صورت گرفته سه نوع محدودیت به شرکت تحمیل می گردد ١) محدودیت تقاضا ٢) محدودیت زمان در دسترس ماشین آلات ٣) محدودیت میزان نفر- ساعت کار نیروی انسانی در بخش مونتاژ نهایی . برای ایجاد محدودیت تقاضا می بایستی میزان تولید سالیانه هر محصول با توجه حجم تخصیص یافته برای تولید هرماه ویا فصل کاری براساس و مطالعه اسناد ومدارک موجود در بخش تولید تعیین می شود. سپس موجودی ابتدا وانتهای دوره برنامه ریزی تعیین می گردد. وتقاضای هر محصول از رابطه زیر بدست می آید:
تقاضا= موجودی پایان دوره – موجودی اول دوره + تولید
از طریق این فرمول حداکثر میزان تقاضا سالیانه برای آن محصول برآورد می شود. محدودیت دیگر زمان دردسترس می باشد وبرای محاسبه آن نیاز بود مراکز کاری مختلف تعریف شود. که ۶ مرکز کاری تعیین شده وزمان در دسترس هر مرکز با توجه به تعداد ماشین آلات موجود تعیین گردید. ومحدودیت دسترسی به منابع انسانی در بخش مونتاژ نهایی چراغ های روشنایی با توجه به فعالیت نیروی کار برای ساخت محصولات در دایره مونتاژ قطعات تعیین می گردد. با توجه اطلاعات بدست آمده مدل برنامه ریزی خطی مساله به صورت زیر ارائه شده است :[ ٧]
MaxZ=200.6 +145.6 +471 +791 +1377 +1410
4-2- محاسبات MRP
پس از تهیه MPS باید MRP اجرا شود . همانطور که بیان شد هدف MRP این است که برنامه تولید محصول را به برنامه ساخت یا خرید اجزاء محصول تبدیل نماید به عبارت دیگر می خواهیم برای اقلام خریدنی درخواست خرید و برای اقلام ساختنی دستور ساخت صادر کنیم .
4-2-1- الگوریتم -محاسبات MRP
1 – درخت محصول و لیست قطعات ( BOM ) را بررسی کرده و بر حسب پیش نیاز یا مادر بودن آن محصول جدول اول MRP را تهیه می کنیم . توجه : سطح یک را در نظر نمی گیریم.
شکل 4-1
2 – تعداد دوره ها را از جدول MPS مشخص کرده
3 – موجودی ابتدا دوره و سیاست کنترل موجودی را مشخص کرده
4 – سطرهای جدول MRP بر حسب زیر پیدا می شوند :
نیاز خالص – سفارش در راه + موجودی پیش بینی شده یا اول دوره = نیاز خالص
مقدار کمبود ایجاد شده = L4L
= دریافت سفارش رسیده
بر حسب مقدار سفارش = FOQ و POQ
مدت زمان تحویل – شماره دوره کمبود = صدور سفارش بر حسب سیاست موجودی
5 – نیاز ناخالص جدول فرزند بر حسب جدول MPS بعلاوه صدور سفارش جدول مادر محاسبه می شود
4-3- ساختار چند سطحی عمودی و افقی
ساختار ساده تولید یک لامپ در (شکل4-2) نشان داده شده است. وابستگی عمودی میان مجموعه سیم پیچی و مجموعه سوکت را در نظر بگیرید. اگر مجموعه سیم پیچی وجود نداشته باشد، سوکت هم نمی تواند وجود داشته باشد. این پدیده به وابستگی عمودی مشهور است.
از سوی دیگر نگهدارنده، سیم پیچی و سوکت دارای وابستگی افقی هستند بدین معنا که عدم وجود هر کدام، تأثیری در وجود یا عدم وجود دیگری ندارد، ولی اگر از این سه، حتی یکی وجود نداشته باشد، مجموعه سوکت که در یک سطح بالاتر از آنها قرار دارد و به قول معروف، نقش پدر را بازی می کند، نمی تواند وجود داشته باشد.
شکل 4-2: ساختار ساده محصول
شکل 4-3 ساختار محصول چند سطحی
شکل 4-4: ساختار ساده شده یک لامپ (مثال)
4-3-1- تبدیل تقاضای ناخالص به خالص
جهت درک ساده منطق MRP، شاخه چپ شکل4 -4 را که شامل لامپ، مجموعه پایه، شفت و لوله می باشد در نظر بگیرید. فرض کنید سفارشی جهت ساخت 25 لامپ دریافت شده است موجود اقلام به صورت زیر اعلان شده است:
لامپ
3 عدد
شفت
4 عدد
مجموعه پایه
7 عدد
لوله
16 فوت
ضمناً فرض کنید که نیاز هر لامپ، 2 فوت لوله می باشد.
حال سوال این است که از هر کدام از اقلام فوق چه میزان باید سفارش داده شود؟
یک جواب ساده می تواند این باشد که باید به اندازه 22=3-25 عدد لامپ، 18 = 7-25 عدد مجموعه پایه،21=4-25 عدد شفت و 34=16-25×2 فوت لوله سفارش داده شود.
ولی این پاسخ مطلقاً صحیح نمی باشد. زیرا هر زیر مجموعه، شامل اجزاء پایین تر از خود نیز می گردد. بنابر این نیاز ناخالص برای 25 لامپ باید متوالیاً در هر سطح مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد تا نیاز خالص صحیح برای هر قلم به دست آید. روش محاسبه به صورت ذیل می باشد:
لامپ:
نیاز ناخالص
25
مقدار در دسترس
3
نیاز خالص
22
مجموعه پایه(یک عدد در هر لامپ)
نیاز ناخالص
22
مقدار در دسترس
7-
نیاز خالص
15
شفت(یک عدد در هر مجموعه پایه)
نیاز ناخالص
15
مقدار در دسترس
4-
نیاز خالص
11
لوله(2 فوت در هر مونتاژ)
نیاز ناخالص
22
مقدار در دسترس
16-
نیاز خالص
6
بایستی توجه داشت که نیاز ناخالص یک زیر مونتاژ برابر است با نیاز قلم بلافاصله بالاتر ضربدر مقداری که در قلم مادر مورد استفاده قرار می گیرد.
فرایند محاسبه فوق باید با اطلاعات مربوط به زمان ساخت یا خرید اجزاء به منظور برنامه ریزیتاریخ شروع برای هر یک از مونتاژ ها ترکیب گردد.
4-4انتقال دادن پیش زمان تولید
فواصل زمانی مورد نیاز برای ساخت یا خرید هر یک از اجزاء به عنوان پیش زمان مطرح می گردند. در مثال قبل این پیش زمان ها عبارت اند از:
لامپ
2 هفته
مجموعه پایه
1 هفته
شفت
2 هفته
لوله
3 هفته
این پیش زمان ها جهت محاسبه شروع تولید هر یک از اجزاء مورد استفاده قرار می گیرند. اگر سفارش لامپ بخواهد در هفته 27 تامین گردد، باید سفارش جهت 6 فوت لوله در هفته نوردهم انجام پذیرد.
نقاط شروع به صورت شماتیک در شکل 4-5 نشان داده شده اند.
با توجه به پیش زمان تولید قطعات می توان از دیرترین و یا نزدیک ترین زمان ممکن شروع نمود.
شکل4-5
4-5- نمودار MRP
جدول یا نموداری مشابه شکل1، می تواند جهت مدیریت تقاضای یک قلم کالا مورد استفاده قرار گیرد.
نیاز ناخالص از نیاز سطح بعدی(سطح بالاتر) در BOM و نهایتاً برای بالاترین سطح از MPS به دست می آید. موجودی ابتدای دوره از سوابق موجودی به دست می آید و موجودی در دست در هر دوره محاسبه می گردد.
هفته
6
5
4
3
2
1
10
15
10
15
15
10
تقاضا
25
دریافت زمان بندی شده
5
15
5
15
5
20
30
PHO
25
دریافت برنامه ریزی شده
25
ارسال برنامه ریزی شده
جدول4-1: پیش زمان سفارش= 3، اندازه دسته = 25، ذخیره احتیاطی = صفر، موجودی ابتدای دوره = 30
نیاز خالص موقعی وجود خواهد داشت که موجودی در دسترس کمتر از ذخیره احتیاطی باشد. دریافت های زمان بندی شده. (Scheduled receipts)، دریافت هایی هستند که سفارش مربوط به آنها در دوره فعلی برنامه ریزی شده (Planned Order releases)سفارشاتی هستند که در دوره فعلی برنامه ریزی، با توجه به پیش زمان دریافت، انجام گردیده اند.
منظور از POH ، موجودی در دست می باشد(Projected on hand)
در MRP داده شده درجدول 4-1، ملاحظه می گردد که در هفته 5 تقاضای خالص وجود داشته است. با توجه به پیش زمان یا (Leadtime)3= LT هفته، سفارش مربوط به این تقاضا می باید در هفته 2 انجام پذیرفته باشد.
درجدول شماره 4-2، یک نمودار دیگر از MRP را ملاحظه می نمایید که تنها تفاوت آن باجدول 4-1 در این است که تقاضای هفته سوم از 15 واحد به 5 واحد تقلیل یافته است در نتیجه دریافت زمان بندی شده هفته پنجم به هفته ششم انتقال یافته است.
هفته
6
5
4
3
2
1
10
15
10
5
15
10
تقاضا
25
دریافت زمان بندی شده
15
15
25
5
20
30
PHO
25
دریافت برنامه ریزی شده
25
25
ارسال برنامه ریزی شده
جدول4-2: پیش زمان سفارش= 3، اندازه دسته = 25، ذخیره احتیاطی = صفر، موجودی ابتدای دوره = 30
4-5-1- پریود های زمانی Time Buckets
در اصطلاح MRP ، پریودهای زمانی، ظرفیت های زمانی نیز نامیده می شوند. در مثال قبل، پریودهای زمانی هفته بودند. پریود جاری در افق برنامه ریزی را پریود فعال می نامند.
پریودهای زمانی کوچک تر باعث بیشتر شدن تعداد این پریود ها شده و باعث خواهد گردید تا دقت و کنترل پیش زمان ها بیشتر شوند.
4-5-2- هماهنگی زمانی
نیاز نا خالص
پایان پریود
موجودی در دسترس(POH)
موجودی پایان پریود
نیاز خالص
پایان پریود
دریافت برنامه ریزی شده
پایان پریود
سفارش برنامه ریزی شده
پایان پریود
دریافت زمان بندی شده
پایان پریود
تفسیر رکورد های مدیریتی تولید و موجودی ها مستلزم یک هماهنگی و توافق زمانی می باشد به عنوان مثال، باید معلوم گردد که موجودی های در دسترس و یا لیست شده، موجودی های پایان دوره هستند یا ابتدای دوره. در این کتاب، از قرارداد های توافقی صفحه بعد استفاده شده است:
4-5-3- علامت گذاری پایین ترین سطح BOM
بعضی از اقلام هستند که در بیش از یک سطح از BOM مورد نیاز می باشد. در اینگونه موارد کد اختصاص یافته به اینگونه اقلام باید پایین ترین سطح باشد که در آن تقاضا برای آن قلم کالا وجود دارد. این کار تحت عنوان Low Level coding نامیده می شود.
4-6- تعیین اندازه دسته های تولیدی(Lot sizing)
در مثال های قبل، سفارش در دسته های 25 تایی انجام گرفت. ولی در حالت کلی نمی توان به سادگی در خصوص اندازه دسته ها تصمیم گیری نمود. اندازه دسته می تواند بر سطح موجودی ها، هزینه های راه اندازی و سفارش دهی، ظرفیت مورد نیاز و در دسترس و نیز زمان های تحویل، اثرات قابل توجهی را داشته باشد. عوامل موثر در اندازه دسته عبارتند از:
تعداد سطوح در BOM، هزینه های راه اندازی یا هزینه های سفارش دهی، هزینه های نگهداری موجودی ها و پایین ترین سطح کد یک قطعه.
روش های گوناگون جهت تعیین اندازه دسته وجود دارند که عمده ترین آنها عبارتند از:
4-6-1- اندازه دسته ثابت
در برخی از مواد که با خرید و سفارشات سر و کار داریم، حجم کالا و قطعاتی که هر بار سفارش داده می شوند، می باید در قالب مضارب صحیح از مقادیری باشند که توسط فروشنده تعیین گردیده اند. به عنوان مثال ممکن است در یک خرید خارجی، فروشنده اظهار نماید که ارسال کالا به میزان کمتر از یک کانتینر مقرون به صرفه نمی باشد. در این حالت،اندازه دسته سفارش به اندازه حجم یک کانتینر خواهد بود.
در سیستم های تولیدی نیز، به خصوص در مواقعی که شروع تولید نیازمند تنظیم و راه اندازی می باشد، اندازه دسته اهمیت می یابد. به عنوان مثال، یک پرس پیش از

مطلب مشابه :  منابع پایان نامه ارشد با موضوعاشعار منسوب، علوم بلاغت، مرور زمان

دیدگاهتان را بنویسید